Objetivo
Este producto es aplicable para soldar acero estructural con una resistencia a la tracción de 490 MPa, comúnmente utilizado en campos como barcos, puentes, maquinaria de construcción, ingeniería marina y maquinaria de minería de carbón.
Composición química del metal depositado (%) (gas de protección: CO2)
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Artículo |
C |
Minnesota |
Si |
S |
P |
Ni |
| Valor de ejemplo | 0.05 | 1.28 | 0.35 | 0.009 | 0.011 | 0.42 |
Propiedades mecánicas del metal depositado (gas de protección: CO2)
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Artículo |
Habitación |
ReL/Rp0.2 |
A |
KV2 (J) |
| Valor de ejemplo | 560 | 490 | 28 | 130 |
Contenido de hidrógeno por difusión del metal depositado (método de conductividad térmica): menor o igual a 10 ml/100 g
Requisitos de detección de fallas por rayos X: Nivel II
Corriente de referencia (CC)+)
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Diámetro del alambre de soldadura (mm) |
φ1.2 |
φ1.4 |
φ1.6 |
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| Rango actual (A) |
Soldadura plana | 120-300 | 150-400 | 180-450 |
| Soldadura vertical ascendente, soldadura en posición elevada | 120-260 | 150-270 | 180-280 | |
| Soldadura vertical descendente | 200-300 | 220-300 | 250-300 | |
| Soldadura en posición horizontal | 120-280 | 150-320 | 180-350 | |
La soldadura TIG con alambre de carbono es un método de soldadura de alta calidad adecuado para soldar materiales de alta pureza y alta resistencia. El alambre de soldadura TIG es un material secundario en este método de soldadura y generalmente se utiliza para proteger el área de soldadura al mismo tiempo que proporciona calor adicional y refuerza el arco de soldadura.
Características del alambre de soldadura E71T Alambre de carbono para TIG
Buena resistencia a altas temperaturas
El alambre para soldadura TIG puede soportar la corrosión y el desgaste en entornos de alta temperatura. El alambre para soldadura TIG tiene un punto de fusión extremadamente alto, puede mantener una buena estabilidad a altas temperaturas y no se ve afectado fácilmente por la oxidación, la corrosión, etc.
Alta resistencia
El tungsteno es un metal de alta resistencia y dureza, lo que hace que la pieza de soldadura tenga mayor resistencia y dureza.
No es fácil producir poros
El uso de alambre de soldadura Tig puede reducir eficazmente la porosidad de la pieza de soldadura, haciendo que la soldadura sea más firme y confiable.
Alta conductividad
El alambre de soldadura TIG tiene buena conductividad y puede fluir continuamente en el arco para lograr un proceso de soldadura estable;
Rendimiento de remachado deficiente
Debido a la alta dureza del alambre de soldadura Tig, su rendimiento de remachado es relativamente débil y a menudo es necesario realizar preparativos completos antes de soldar.
¿Cuáles son las aplicaciones del alambre de soldadura E71T? Descripción del alambre de soldadura TIG de carbono
El alambre para soldadura TIG se utiliza ampliamente en el campo aeroespacial, incluida la soldadura de piezas de motores de aeronaves, revestimientos de aeronaves, soportes, etc. La industria de la aviación tiene requisitos extremadamente altos para la calidad de la soldadura. El alambre para soldadura TIG tiene una excelente calidad de soldadura y rendimiento de detalle, que puede cumplir con los altos requisitos de los productos de aviación.
La industria de fabricación de automóviles también es un campo de aplicación importante para el alambre de soldadura TIG. El alambre de soldadura TIG se puede utilizar para soldar diversas piezas de automóviles, como chasis, carrocería, puertas, motores, sistemas de transmisión, etc.
Los componentes diminutos de los equipos electrónicos requieren tecnología de soldadura de alta precisión. La soldadura TIG puede soldar componentes electrónicos de diversos tamaños y materiales al tiempo que garantiza una alta calidad. Los productos de alta gama en la industria de fabricación de equipos electrónicos requieren tecnología de soldadura de alta calidad para garantizar la estabilidad de la calidad del producto y una vida útil prolongada.
Además de la industria aeroespacial, la fabricación de automóviles y la fabricación de equipos electrónicos, el alambre de soldadura TIG también se utiliza ampliamente en otras industrias manufactureras. Por ejemplo, las estructuras de construcción, los equipos industriales, los equipos petroleros, las tuberías químicas y otros campos requieren tecnología de soldadura de alta calidad para garantizar la calidad y la confiabilidad del producto.
Cómo elegir el alambre de soldadura E71T adecuado Alambre de carbono para TIG
Materiales de soldadura
Al seleccionar el alambre de soldadura, debe tener en cuenta el tipo de material de soldadura. El tipo de material de soldadura y los requisitos de soldadura afectarán la selección del alambre de soldadura adecuado.
Espesor del material de soldadura
El espesor del material de soldadura también es un factor importante a la hora de seleccionar el alambre de soldadura. Seleccionar el alambre de soldadura adecuado según el espesor del material de soldadura puede garantizar la calidad de la soldadura.
Preparación de las juntas
Antes de soldar, es necesario preparar la unión. La forma y el ángulo de la unión también afectarán la selección del alambre de soldadura.
Preguntas frecuentes
P: ¿Cuál es el componente principal del alambre de soldadura E71T, alambre de carbono Tig?
P: ¿Cuál es la composición del material del alambre de soldadura E71T, alambre de carbono Tig?
Molibdeno: La adición de molibdeno puede mejorar la resistencia a la corrosión del alambre de soldadura y mejorar la plasticidad y tenacidad del alambre de soldadura.
Cromo: El aumento del contenido de cromo puede mejorar la resistencia a la oxidación del alambre de soldadura y mejorar su resistencia a la corrosión.
Níquel: La adición de níquel puede mejorar la tenacidad y plasticidad del alambre de soldadura, mejorar sus propiedades mecánicas y también aumentar la estabilidad metalúrgica del alambre de soldadura.
P: ¿Cuál es la diferencia entre los cables MIG (gas inerte fundido) y TIG (gas inerte de tungsteno)?
P: ¿Cuál es la influencia de los parámetros del proceso de soldadura Tig en las soldaduras?
La corriente de soldadura es el factor principal que afecta el ancho y la profundidad de la soldadura. Cuando la corriente de soldadura aumenta, el ancho y la profundidad de la soldadura también aumentan en consecuencia. Sin embargo, una corriente de soldadura excesiva provocará un sobrecalentamiento y la soldadura será demasiado ancha, lo que aumentará la generación de poros y grietas. Por lo tanto, al seleccionar la corriente de soldadura, debe determinarse de acuerdo con el espesor de la placa y la soldadura.
Velocidad de soldadura
La velocidad de soldadura es el factor principal en el calentamiento de la pieza de trabajo. Cuando la velocidad de soldadura aumenta, la profundidad de la soldadura disminuye, pero el ancho de la soldadura aumenta. Cuando la velocidad de soldadura es demasiado rápida, se producen fácilmente perforaciones y poros. Una velocidad de soldadura demasiado lenta provocará sobrecalentamiento y deformación. Por lo tanto, la elección de la velocidad de soldadura adecuada puede obtener una calidad de soldadura ideal.
Diámetro del electrodo
El diámetro del electrodo afecta directamente la profundidad de la soldadura. Por lo general, el diámetro del electrodo es de aproximadamente 1/3 a 1/4 del espesor de la placa. Si el diámetro del electrodo es demasiado grande, la velocidad de soldadura es lenta; si el diámetro del electrodo es demasiado pequeño, la velocidad de soldadura es demasiado rápida y la profundidad de soldadura es insuficiente. Por lo tanto, elegir el diámetro de electrodo adecuado es la clave para obtener soldaduras de alta calidad.
Espacio de soldadura
El tamaño del espacio de soldadura tiene una gran influencia en la calidad de la soldadura. Si el espacio de soldadura es demasiado grande, el material de soldadura no se llenará lo suficiente, lo que afectará la calidad de la soldadura; si el espacio de soldadura es demasiado pequeño, se generará una tensión residual durante el proceso de soldadura, lo que afectará la resistencia y la tenacidad de la soldadura. Por lo tanto, al realizar la soldadura por arco con gas inerte de tungsteno, el espacio de soldadura adecuado debe determinarse de acuerdo con el espesor de la placa y la soldadura.
Diámetro del alambre
El diámetro del alambre también es un factor importante que afecta la calidad de la soldadura. Si el diámetro del alambre es pequeño, se puede reducir el ancho de la soldadura y la deformación de la soldadura. Sin embargo, la corriente de soldadura también debe aumentarse en consecuencia para satisfacer las necesidades de llenado de la soldadura. Por el contrario, cuando el diámetro del alambre aumenta, la corriente de soldadura también disminuye, pero debido al aumento del diámetro del alambre, el ancho de la soldadura también aumentará en consecuencia.
P: ¿Cuáles son los defectos de soldadura comunes de la soldadura Tig?
La porosidad es uno de los defectos de soldadura más comunes en la soldadura con gas inerte de tungsteno. La porosidad suele estar causada por la presencia de gas en el área de soldadura, lo que se puede evitar aumentando el caudal de argón, aumentando la corriente de soldadura y aumentando el tiempo de soldadura.
Penetración incompleta
La penetración incompleta se refiere al fenómeno en el que un lado de la soldadura no se penetra completamente durante el proceso de soldadura con gas inerte de tungsteno. Las razones de la penetración incompleta pueden ser una velocidad de soldadura demasiado rápida, una corriente de soldadura demasiado baja o un espesor insuficiente de los materiales de soldadura. Al utilizar la soldadura con gas inerte de tungsteno para soldar, es necesario asegurarse de que ambos lados de la soldadura se penetren completamente.
Vender a menor precio que
El socavado se refiere a la protuberancia alta en ambos lados de la soldadura. La aparición del socavado puede deberse a una corriente de soldadura excesiva, una velocidad de soldadura demasiado lenta, una posición de soldadura incorrecta y otras razones. Para evitar el socavado, es necesario controlar estrictamente la velocidad y la corriente de soldadura durante la soldadura.
Grieta
Las grietas se refieren a las grietas que aparecen en el área de soldadura. La generación de grietas puede deberse a una zona de material de soldadura afectada por el calor demasiado grande, a una falta de correspondencia entre la resistencia y la tenacidad del material de soldadura y a otras razones. Para evitar las grietas, es necesario seleccionar los materiales de soldadura adecuados y controlar estrictamente la temperatura durante la soldadura.
Cúmulos porosos
Los cúmulos porosos son defectos que se forman cuando los poros se condensan durante la soldadura. La aparición de cúmulos porosos puede deberse a un secado insuficiente de los materiales de soldadura, a un flujo excesivo de gas durante la soldadura o a impurezas en la superficie de los materiales de soldadura. Para evitar la aparición de cúmulos porosos, es necesario secar y limpiar los materiales de soldadura antes de soldar y controlar estrictamente el flujo de gas.
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